Marques de rétrécissement

--> Caractéristiques des défauts des pièces moulées par injection

Habituellement associé à des marques de surface, et est formé par le retrait du plastique de la surface du moule.

--> Cause possible du problème

a) La température de fusion est trop élevée ou trop basse.

b) Trop peu de plastique dans la cavité.

c) Le côté qui touche le plastique surchauffe pendant la phase de refroidissement.

d) Le coureur est déraisonnable et la section de la porte est trop petite.

e) Si la température du moule est compatible avec les caractéristiques du plastique.

f) La structure du produit est déraisonnable (trop haute, trop épaisse, épaisseur manifestement différente).

g) L'effet de refroidissement n'est pas bon et le produit continue de rétrécir après le démoulage.

--> Solutions

a) Régler la température du cylindre d'injection.

b) Réglez la vitesse de la vis pour une vitesse de surface de vis correcte.

c) Augmenter le volume d'injection.

d) Assurez-vous d'utiliser le bon joint, augmentez le temps d'avance de la vis, augmentez la pression d'injection, augmentez la vitesse d'injection.

e) Vérifiez que la vanne d'arrêt est installée correctement, car un fonctionnement anormal entraînera une perte de pression.

f) Baisser la température de surface du moule.

g) Corrigez le canal d'écoulement pour éviter une perte de pression excessive ; selon les besoins réels, augmentez de manière appropriée la taille de la section transversale.

h) La température du moule est correctement contrôlée en fonction des caractéristiques du plastique utilisé et de la structure du produit.

i) Améliorer la structure du produit lorsque cela est possible.

j) Essayez de garder le produit suffisamment froid.

Le produit a une faible précision dimensionnelle

--> Caractéristiques des défauts des pièces moulées par injection

La variation de poids et de dimensions pendant le moulage par injection dépasse la capacité de production du moule, de la machine d'injection et de la combinaison plastique.

--> Cause possible du problème

a) L'entrée de plastique dans le réservoir d'injection est inégale.

b) La plage de température ou de fluctuation du cylindre d'injection est trop grande.

c) La capacité de la machine de moulage par injection est trop petite.

d) Pression d'injection instable.

e) La réinitialisation de la vis est instable.

f) Variation du temps de fonctionnement, viscosité incohérente de la solution.

g) La vitesse d'injection (contrôle du débit) est instable.

h) Le plastique ne convient pas au moule.

i) Considérez l'influence de la température du moule, de la pression d'injection, de la vitesse, du temps et de la pression de maintien sur le produit.

--> Solutions

a) Vérifiez s'il y a suffisamment d'eau de refroidissement pour assurer la bonne température.

b) Vérifiez si les thermocouples sont de mauvaise qualité ou desserrés.

c) Vérifiez si le thermocouple utilisé avec le régulateur de température est du bon type.

d) Vérifiez le volume d'injection et la capacité de plastification de la machine de moulage par injection, puis comparez avec le volume d'injection réel et le volume d'injection par heure.

e) Vérifiez qu'il y a un matériau fondu stable pour chaque opération.

f) Vérifiez si le clapet anti-retour fuit et remplacez-le si nécessaire.

g) Vérifiez si les paramètres d'alimentation sont incorrects.

h) Assurez-vous que la vis est stable dans la position de retour de chaque opération, c'est-à-dire pas plus de 0,4 mm de changement.

i) Vérifiez les incohérences dans les heures de fonctionnement.

j) Utilisez une contre-pression.

k) Vérifiez si le système hydraulique fonctionne normalement et si la température de l'huile est trop élevée ou trop basse (25-60℃).

l) Sélectionnez le plastique qui convient au moule (considérez principalement le taux de retrait et la résistance mécanique).

m) Réajuster l'ensemble du processus de production.