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Ingénierie de conception



Conception de moules d'injection & Ingénierie

L'équipe de conception et d'ingénierie d'outillage de Lyter a plus de 16 ans d'expérience dans l'industrie de la fabrication de moules.


Le membre de l'équipe comprend un produit expérimenté et conception de moules d'injection plastique ingénieurs, ainsi que mou ld faisant des techniciens avec un excellent savoir-faire.


Avec des années de conception et fabrication d'outillage et la coopération avec des entreprises réputées, telles que GE, Whirlpool, Honda, etc. de l'industrie automobile et de l'électroménager, la société a désormais développé un système de gestion efficace pour mettre nos valeurs et notre expertise au service de la satisfaction des clients.


Notre département d'ingénierie compte 28 employés, dont 22 ingénieurs et 6 techniciens, la moitié d'entre eux ont une bonne compréhension de l'anglais technique, peuvent lire, écrire, écouter et parler couramment aux clients sans barrière linguistique. Notre équipe a la capacité d'accompagner votre conception de produits & développement du tout début à la fin de la production.



Automotive Plastic Injection Mould Design



Mould DFM Analysis Report


Soumission et approbation du rapport DFM de moulage par injection



Pour chaque moule d'injection plastique projet, Lyter fournira un rapport DFM détaillé pour effectuer la recherche sur les spécifications de la zone visible de la pièce, la ligne de séparation sur les inserts de moule majeurs et importants, la disposition du moule et les tailles de base, les dispositions d'éjection du moule, les détails de la porte, rédiger l'analyse d'épaisseur, refroidissement proposition de canal pour les inserts de cavité et les zones critiques, propositions d'amélioration et spécifications de gravure du produit, etc. Nous commençons à concevoir le moule d'injection plastique après approbation DFM par le client.


Le rapport d'analyse DFM (Design For Manufacture) permet à la fois au client et à nous-mêmes d'identifier et de résoudre tout problème pouvant survenir lors de la phase de fabrication des outils afin de réduire le temps et les coûts.


Normalement, cela prend 1-2 jours ouvrables pour terminer le DFM pour un normal moules à injection DFM . S'il y a un besoin urgent, le client peut se sentir libre de discuter avec nous et nous passerons plus rapidement à l'assistance.




Analyse rhéologique Moldflow


Notre Analyse du flux de moulage comprend


  • Analyse des matières plastiques
  • Analyse d'épaisseur de paroi
  • Analyse du système d'alimentation
  • Conditions de traitement
  • Processus de remplissage
  • Temps de remplissage
  • La pression au basculement V/P
  • La température au front d'écoulement
  • Estimation des marques d'évier
  • Retrait volumétrique moyen
  • Lignes de soudure
  • Défection—X, Y, Z—direction
  • Pièges à air
  • Pression d'injection & Force de serrage


Le rapport MoldFlow sera fourni lorsque cela est requis ou nécessaire. En itérant la simulation du moulage, nous pouvons optimiser la conception du produit et la conception du moule, pour éliminer les modifications inutiles à la fois de la pièce et du moule, réduisant ainsi les coûts et le calendrier du projet.

Mold Flow Analysis For Plastic Injection Mould



Conception et approbation de moules 3D


Nous allons commencer le conception de moule 3D après l'approbation du rapport DFM par le client.


Avec la conception 3D d'Unigraphics (NX11), nous combinerons tous les points clés de conception pour la pièce spécifique et les notes ou clarifications qui ont été communiquées et mutuellement convenues sur le rapport DFM.


Le modèle 3D détaillé et vivant du moule aide également notre client à examiner si tous les besoins spécifiques sont satisfaits dans la conception. Normalement, il faut 5-7 jours ouvrables pour terminer le Conception d'outillages 2D et 3D si la structure de la pièce n'est pas si compliquée.



2D and 3D Tooling Design



Case study
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Marché des applications

  • metal list
    APPAREIL
  • 123
    ÉNERGIE
  • More than 35 years of combined injection-moulding know-how
    AUTOMOBILE
  • Customised design and development
    MÉDICAL
  • Our own tool- and mould manufacturing
    ÉLECTRONIQUE
  • Professional service from a single source
    INDUSTRIEL
  • Short delivery times due to manufacturing in Germany
    AVION
  • Certification according to DIN EN 9100, 9001 and 14001
    CONSOMMATEUR
  • À quoi devons-nous prêter attention pour la conception de moules à canaux chauds ?

  • Quels sont les points clés pour la conception de moules ?

  • Moule & Points clés de la conception de pièces-Produits de lampe automobile-a

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-b

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-c

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-d

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-e

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-f

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-g

  • Mold & Part Design Keypoints-Automobile Lamp Products-h

1.Pour déterminer l'emplacement de la porte en fonction de la structure de la pièce en plastique et des exigences d'utilisation. Tant que la structure le permet, la buse et la tête de buse dans l'insert de moule fixe n'interfèrent pas avec la structure de moulage, et la porte du système à canaux chauds peut se trouver à n'importe quelle position de la pièce en plastique. La position de la porte d'injection pour le moulage par injection de plastique conventionnel est généralement choisie en fonction de l'expérience. Pour les pièces en plastique de forme spéciale de grande taille et complexes, la position de l'entrée d'alimentation du moulage par injection peut être simulée par analyse assistée par ordinateur (IAO) pour simuler le flux de plastique fondu dans la cavité, analyser l'effet de refroidissement de chaque partie du moule , et déterminer l'emplacement idéal de la porte.
2.Détermination de la forme de la tête de buse du système à canaux chauds. Le matériau du produit et les caractéristiques d'utilisation sont les facteurs clés pour choisir la forme de la tête de buse, et le lot de production de pièces en plastique et le coût de fabrication du moule sont également des facteurs importants pour choisir la forme de la tête de buse.
3.Le nombre d'empreintes par moule est déterminé par le lot de production du produit et le tonnage de la machine d'injection.
4.Le nombre de buses est déterminé par la position de l'entrée de colle et le nombre de cavités par moule. Si vous formez un produit, choisissez un moule et une entrée d'alimentation, vous n'avez besoin que d'une seule buse, c'est-à-dire utilisez un système à canaux chauds à tête unique ; si vous formez un produit, choisissez un moule avec plusieurs empreintes ou un moule avec une empreinte avec plus de deux alimentations. pour la structure du moule avec une glissière transversale.
5.Pour décider de la taille radiale de la buse en fonction du poids de la pièce en plastique et du nombre de buses. À l'heure actuelle, les buses de la même forme ont des séries de tailles multiples, qui répondent aux exigences de formation de pièces en plastique dans différentes plages de poids.
6. Décider de la taille de la structure du moule en fonction de la structure de la pièce en plastique, puis sélectionner la taille de la série de longueur standard de la buse en fonction de l'épaisseur de l'insert de moule fixe et du gabarit fixe, et enfin couper l'épaisseur du gabarit fixe et d'autres dimensions liées au système à canaux chauds.
7. Confirmez la forme de la plaque de fixation du canal chaud en fonction de la forme de la plaque du canal chaud, placez la rainure du cordon d'alimentation sur la plaque et concevez une boucle d'eau de refroidissement adéquate près de la plaque du canal chaud, des buses et des têtes de buse.
1. La disposition globale du moule est raisonnable
2. Sélection du plan de joint
3. Disposition de 3 glissières, sélection de l'entrée de colle
4. dispositif d'éjection
5. arrangement de transport par eau
6. options d'échappement
7. Faites attention à l'angle de dépouille lors de la séparation du moule, à l'extraction des inserts, au traitement de l'angle de frottement et à la sélection du retrait du matériau
8. Les dessins de traitement doivent être détaillés, mais simples.
Dans l'ensemble, la conception du moule doit tenir compte de la capacité de démoulage ! Facile à traiter et à éjecter !






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